Kälin Formteile GmbH
Metal Injection Moulding eignet sich für kleine, komplexe Metallteile mit hoher Wiederholgenauigkeit und serienfähiger Geometrie. Kälin Formteile unterstützt bei Werkstoffwahl, Werkzeug, Sinterprozess, Toleranzen, Nachbearbeitung und Qualitätsdokumentation.
Ein hochkomplexes chirurgisches Klemminstrument aus MIM-Titan mit integrierten Gelenken und Hinterschneidungen, als Einzelbauteil gefertigt, ohne Montage mehrerer Komponenten. Biokompatibel und sterilisationstauglich.
Unterschiedliche MIM-Bauteile aus einer Bauteilfamilie, von kleinen Zahnrädern über Gehäuseteile bis zu komplexen Funktionskomponenten. Alle aus demselben Herstellerpool, mit einheitlicher Qualitätssicherung und reproduzierbaren Materialeigenschaften.
Durch Präzisions-MIM nahe an die finale Kontur gebracht, nur noch kritische Funktionsflächen werden zerspanend nachbearbeitet. Das reduziert den Materialeinsatz und die Maschinenlaufzeit erheblich bei gleichzeitig hoher Bauteilkomplexität.
Als Einkäufer oder Konstrukteur brauchen Sie mehr als einen Preis. Sie brauchen die Sicherheit, dass das Bauteil technisch passt, die Lieferung termingerecht erfolgt und die mechanische Qualität über die gesamte Serie stabil bleibt.
Wir bringen Zeichnung, Herstellbarkeit, Verfahren, Herstellerwahl und Logistik in eine belastbare Umsetzung, nicht als Vermittler, sondern mit technischer Verantwortung und operativer Kontrolle.
Unsere MIM-Hersteller verfügen über die für Ihre Branche relevanten Zertifikate. Das schafft Vertrauen bei Freigaben, Audits und der langfristigen Zusammenarbeit, von der Erstmusterprüfung bis zur Serienfreigabe.
Branchenspezifische Freigaben: Egal ob Sie für Automotive, Medizintechnik, Maschinenbau oder Luftfahrt beschaffen, wir wählen den Hersteller gezielt nach den für Ihr Projekt erforderlichen Zertifikaten, Prüfzeugnissen und Freigabeprozessen aus.
Metal Injection Moulding lohnt sich, wenn komplexe Geometrien, enge Toleranzen und hohe Stückzahlen gefragt sind, besonders bei schwer zerspanbaren Werkstoffen. Das Verfahren ist wirtschaftlich ab Serien von ca. 5.000 bis 10.000 Stück pro Jahr, wenn konventionelle Fertigungsverfahren an ihre Grenzen stoßen.
Kombination mit Nachbearbeitung: Viele MIM-Bauteile werden nur noch funktionsflächengenau nachbearbeitet, durch Zerspanung, Schleifen oder Polieren. Das reduziert den Aufwand auf ein Minimum und nutzt die volle Designfreiheit des MIM-Verfahrens.
MIM lohnt sich vor allem bei komplexen Geometrien mit Hinterschneidungen, dünnen Wänden oder integrierten Funktionen, die zerspanend nur mit hohem Aufwand herstellbar sind. Ab Stückzahlen von ca. 5.000 bis 10.000 Stück pro Jahr wird MIM wirtschaftlich, besonders bei teuren Werkstoffen wie Titan oder Kobalt-Chrom, wo Materialverlust bei der Zerspanung einen hohen Kostenfaktor darstellt.
Automotive (Sensoren, Aktuatoren, Kleinteile), Medizintechnik (chirurgische Instrumente, Implantate, Dentalbauteile), Elektronik (Gehäuse, Verbinder, Abschirmungen), Luft- und Raumfahrt (kleine Strukturbauteile, Gelenke), Konsumgüter (Brillenscharniere, Uhrenteile, Schließzylinder), Maschinenbau (Zahnräder, Klemmelemente, Ventilkörper).
Unsere Hersteller arbeiten mit werkseitiger Sichtprüfung, Maßkontrolle (3D-Messmaschine), Dichtemessung, Gefügeuntersuchung, Härteprüfung und Zugversuchen. Prüfzeugnisse nach EN 10204 (2.2, 3.1, 3.2) sind verfügbar. Je nach Anforderung ergänzen wir spezielle Prüfungen, Röntgenprüfung oder CT-Analyse.
MIM ist ab mittleren Serien (ca. 5.000 bis 100.000+ Stück pro Jahr) wirtschaftlich. Die Werkzeugkosten amortisieren sich durch geringeren Materialverbrauch, nahezu keinen Ausschuss und hohe Produktivität. Bei sehr kleinen Stückzahlen prüfen wir CNC-Fertigung oder 3D-Druck als Alternative. Die optimale Menge hängt von Geometrie, Material und Toleranzanforderung ab.
Sensoren, Aktuatoren, Turbolader-Komponenten, Klemm- und Bremselemente. ISO/TS 16949 zertifizierte Fertigung mit APQP, PPAP und dokumentiertem Qualitätsmanagement.
Chirurgische Instrumente, Implantate, Dentalbauteile, Kieferorthopädische Brackets. Biokompatible Werkstoffe, FDA-konform, sterilisationstauglich.
Gehäuse, Verbinder, Abschirmungen, Wärmeleitbauteile. Hohe Maßgenauigkeit und reproduzierbare Materialeigenschaften für den industriellen Dauereinsatz.
Kleine Strukturbauteile, Gelenke, Verschlüsse aus Titan und hochfesten Legierungen. AS9100 und NADCAP verfügbar.
Brillenscharniere, Uhrenteile, Schließzylinder, Scharniere. Ästhetische Oberflächenqualität und hohe Funktionsintegrität.
Zahnräder, Klemmelemente, Ventilkörper, Düsen, Spannwerkzeuge. Maximale Formfreiheit und Verschleißfestigkeit durch optimierte Werkstoffauswahl.
Metal Injection Molding ist stark bei kleinen, komplexen Metallteilen in hohen Stückzahlen. Das Verfahren verbindet Gestaltungsfreiheit ähnlich dem Kunststoffspritzguss mit metallischen Werkstoffen und eignet sich besonders, wenn CNC-Bearbeitung zu teuer oder geometrisch ungünstig ist.
MIM eignet sich für kleine Präzisionsteile mit komplexer Form, dünnen Bereichen und hoher Wiederholgenauigkeit.
Werkstoff, Wandstärken, Schwindung und Entbinderungsprozess müssen früh berücksichtigt werden.
MIM ist meist interessant bei höheren Serien, weil Werkzeug und Prozessqualifikation zuerst aufgebaut werden müssen.
Je nach Bauteil können Sintern, Wärmebehandlung, Oberflächenbehandlung und Nachbearbeitung erforderlich sein.
MIM eignet sich für kleine komplexe Metallteile in Serie. Je nach Bauteil vergleichen wir Feinguss, CNC-Bearbeitung, Spritzguss-Werkzeuglogik und Druckguss.
Komplexe Edelstahl- und Stahlteile mit hoher Gestaltungsfreiheit und guter Oberflächenqualität.
Technische Kunststoffteile für Serienproduktion mit Werkzeugbau und Materialauswahl.
Frästeile und Drehteile für Prototypen, Kleinserien und präzise Nachbearbeitung.
Spritzgusswerkzeuge und Werkzeugkonzepte als Grundlage für stabile Kunststoffserien.
Aluminium- und Zinkdruckgussteile für wirtschaftliche Serien mit guter Maßhaltigkeit.
Kunststoffähnliche Prototypen und Kleinserien aus Silikonformen mit kurzer Umsetzungszeit.
Senden Sie uns Ihre Zeichnung, das gewünschte Material und die jährliche Stückzahl. Wir prüfen innerhalb kurzer Zeit, ob Metal Injection Moulding für Ihr Bauteil die wirtschaftlichste und technisch sauberste Lösung ist, inklusive Herstellbarkeitseinschätzung und Vorschlag zum passenden Hersteller.
Oder direkt: pk@formteile.ch · +41 (0)32 681 0716